خبریں

جامع مواد سب کو تقویت دینے والے ریشوں اور پلاسٹک کے مواد کے ساتھ ملایا جاتا ہے۔ جامع مواد میں رال کا کردار اہم ہے۔ رال کا انتخاب خصوصیت کے عمل کے پیرامیٹرز کی ایک سیریز کا تعین کرتا ہے، کچھ مکینیکل خصوصیات اور فعالیت (تھرمل خصوصیات، آتش گیریت، ماحولیاتی مزاحمت، وغیرہ)، رال کی خصوصیات بھی مرکب مواد کی مکینیکل خصوصیات کو سمجھنے میں ایک اہم عنصر ہیں۔ جب رال کا انتخاب کیا جاتا ہے، تو وہ ونڈو جو مرکب کے عمل اور خصوصیات کی حد کا تعین کرتی ہے خود بخود طے ہو جاتی ہے۔ تھرموسیٹنگ رال رال میٹرکس کمپوزائٹس کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والی رال کی قسم ہے کیونکہ اس کی اچھی تیاری ہے۔ تھرموسیٹ رال کمرے کے درجہ حرارت پر تقریباً خصوصی طور پر مائع یا نیم ٹھوس ہوتے ہیں، اور تصوراتی طور پر وہ ان مونومر کی طرح ہوتے ہیں جو آخری حالت میں تھرمو پلاسٹک رال کے مقابلے تھرمو پلاسٹک رال بناتے ہیں۔ تھرموسیٹنگ رال کے ٹھیک ہونے سے پہلے، ان پر مختلف شکلوں میں کارروائی کی جا سکتی ہے، لیکن ایک بار کیورنگ ایجنٹس، انیشی ایٹرز یا حرارت کے ذریعے ٹھیک ہو جانے کے بعد، انہیں دوبارہ شکل نہیں دی جا سکتی کیونکہ کیورنگ کے دوران کیمیائی بانڈز بنتے ہیں، جس سے چھوٹے مالیکیول تین جہتی کراس لنکڈ میں تبدیل ہو جاتے ہیں۔ زیادہ سالماتی وزن کے ساتھ سخت پولیمر۔

تھرموسیٹنگ رال کی بہت سی قسمیں ہیں، عام طور پر فینولک رالیں استعمال ہوتی ہیں،epoxy resinsبس گھوڑے کی رال، vinyl resins، فینولک رال وغیرہ۔

(1) فینولک رال ایک ابتدائی تھرموسیٹنگ رال ہے جس میں اچھی چپکنے والی، اچھی گرمی کے خلاف مزاحمت اور علاج کے بعد ڈائی الیکٹرک خصوصیات ہیں، اور اس کی نمایاں خصوصیات بہترین شعلہ retardant خصوصیات، کم گرمی کی رہائی کی شرح، کم دھوئیں کی کثافت، اور دہن ہیں۔ خارج ہونے والی گیس کم زہریلی ہے۔ عمل کی صلاحیت اچھی ہے، اور مرکب مواد کے اجزاء کو مولڈنگ، وائنڈنگ، ہینڈ لیٹ اپ، اسپرے اور پلٹروشن کے عمل سے تیار کیا جا سکتا ہے۔ سول ہوائی جہاز کے اندرونی سجاوٹ کے مواد میں فینولک رال پر مبنی جامع مواد کی ایک بڑی تعداد استعمال ہوتی ہے۔

(2)Epoxy رالہوائی جہاز کے ڈھانچے میں استعمال ہونے والا ایک ابتدائی رال میٹرکس ہے۔ یہ مواد کی ایک وسیع اقسام کی طرف سے خصوصیات ہے. مختلف کیورنگ ایجنٹس اور ایکسلریٹر کمرے کے درجہ حرارت سے 180 ℃ تک کیورنگ درجہ حرارت کی حد حاصل کر سکتے ہیں۔ اس میں اعلی میکانی خصوصیات ہیں؛ اچھی فائبر ملاپ کی قسم؛ گرمی اور نمی کے خلاف مزاحمت؛ بہترین جفاکشی؛ بہترین پیداواری صلاحیت (اچھی کوریج، اعتدال پسند رال واسکاسیٹی، اچھی روانی، دباؤ والی بینڈوتھ، وغیرہ)؛ بڑے اجزاء کی مجموعی طور پر کو-کیورنگ مولڈنگ کے لیے موزوں؛ سستا مولڈنگ کا اچھا عمل اور ایپوکسی رال کی شاندار سختی اسے جدید جامع مواد کے رال میٹرکس میں ایک اہم مقام بناتی ہے۔

(3)Vinyl رالبہترین سنکنرن مزاحم رال میں سے ایک کے طور پر پہچانا جاتا ہے۔ یہ زیادہ تر تیزاب، الکلیس، نمک حل اور مضبوط سالوینٹ میڈیا کا مقابلہ کر سکتا ہے۔ یہ کاغذ سازی، کیمیائی صنعت، الیکٹرانکس، پیٹرولیم، اسٹوریج اور نقل و حمل، ماحولیاتی تحفظ، بحری جہاز، آٹوموٹو لائٹنگ انڈسٹری میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ اس میں غیر سیر شدہ پالئیےسٹر اور ایپوکسی رال کی خصوصیات ہیں، تاکہ اس میں ایپوکسی رال کی بہترین مکینیکل خصوصیات اور غیر سیر شدہ پالئیےسٹر کی اچھی عمل کی کارکردگی دونوں موجود ہوں۔ شاندار سنکنرن مزاحمت کے علاوہ، اس قسم کی رال میں گرمی کی مزاحمت بھی اچھی ہوتی ہے۔ اس میں معیاری قسم، اعلی درجہ حرارت کی قسم، شعلہ retardant قسم، اثر مزاحمت کی قسم اور دیگر اقسام شامل ہیں۔ فائبر ریئنفورسڈ پلاسٹک (ایف آر پی) میں ونائل رال کا اطلاق بنیادی طور پر ہینڈ لیٹ اپ پر مبنی ہے، خاص طور پر اینٹی سنکنرن ایپلی کیشنز میں۔ SMC کی ترقی کے ساتھ، اس سلسلے میں اس کا اطلاق بھی کافی قابل توجہ ہے۔

(4) ترمیم شدہ بسمالیمائڈ رال (جسے بسمالیمائڈ رال کہا جاتا ہے) کو کمپوزٹ رال میٹرکس کے لیے نئے لڑاکا طیاروں کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے تیار کیا گیا ہے۔ ان ضروریات میں شامل ہیں: بڑے اجزاء اور پیچیدہ پروفائلز 130 ℃ پر اجزاء کی تیاری، وغیرہ۔ ایپوکسی رال کے مقابلے، شوانگما رال بنیادی طور پر اعلی نمی اور گرمی کی مزاحمت اور اعلی آپریٹنگ درجہ حرارت کی خصوصیت ہے۔ نقصان یہ ہے کہ مینوفیکچریبلٹی ایپوکسی رال کی طرح اچھی نہیں ہے، اور کیورنگ ٹمپریچر زیادہ ہے (185 ℃ سے اوپر کا علاج)، اور اس کے لیے 200 ℃ درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے۔ یا 200 ℃ سے زیادہ درجہ حرارت پر طویل عرصے تک۔
(5)سائنائیڈ (کنگ ڈائی کاوسٹک) ایسٹر رال میں کم ڈائی الیکٹرک مستقل (2.8~3.2) اور انتہائی چھوٹے ڈائی الیکٹرک نقصان ٹینجنٹ (0.002~0.008)، شیشے کی منتقلی کا اعلی درجہ حرارت (240~290℃)، کم سکڑنا، کم نمی جذب، بہترین مکینیکل خصوصیات اور بانڈنگ خصوصیات وغیرہ، اور اس میں ایپوکسی رال کی طرح پروسیسنگ ٹیکنالوجی ہے۔
اس وقت، سائینیٹ رال بنیادی طور پر تین پہلوؤں میں استعمال ہوتے ہیں: ہائی سپیڈ ڈیجیٹل اور ہائی فریکوئنسی کے لیے پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز، ہائی پرفارمنس ویو ٹرانسمیٹنگ اسٹرکچرل میٹریلز اور ایرو اسپیس کے لیے ہائی پرفارمنس اسٹرکچرل کمپوزٹ میٹریل۔

اسے سیدھے الفاظ میں، epoxy رال، epoxy رال کی کارکردگی نہ صرف ترکیب کے حالات سے متعلق ہے، بلکہ بنیادی طور پر سالماتی ساخت پر بھی منحصر ہے۔ epoxy رال میں glycidyl گروپ ایک لچکدار طبقہ ہے، جو رال کی viscosity کو کم کر سکتا ہے اور عمل کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے، لیکن ساتھ ہی علاج شدہ رال کی گرمی کی مزاحمت کو بھی کم کر سکتا ہے۔ علاج شدہ epoxy resins کے تھرمل اور مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانے کے اہم طریقے کم مالیکیولر وزن اور ملٹی فنکشنلائزیشن ہیں تاکہ کراس لنک کی کثافت کو بڑھایا جا سکے اور سخت ڈھانچے کو متعارف کرایا جا سکے۔ بلاشبہ، ایک سخت ڈھانچے کا تعارف حل پذیری میں کمی اور viscosity میں اضافے کا باعث بنتا ہے، جو epoxy رال کے عمل کی کارکردگی میں کمی کا باعث بنتا ہے۔ ایپوکسی رال سسٹم کے درجہ حرارت کی مزاحمت کو کیسے بہتر بنایا جائے یہ ایک بہت اہم پہلو ہے۔ رال اور کیورنگ ایجنٹ کے نقطہ نظر سے، جتنے زیادہ فعال گروپ، کراس لنکنگ کثافت اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ Tg جتنا زیادہ ہوگا۔ مخصوص آپریشن: ملٹی فنکشنل ایپوکسی رال یا کیورنگ ایجنٹ کا استعمال کریں، اعلیٰ طہارت والی ایپوکسی رال کا استعمال کریں۔ عام طور پر استعمال شدہ طریقہ یہ ہے کہ کیورنگ سسٹم میں o-methyl acetaldehyde epoxy resin کا ​​ایک خاص تناسب شامل کیا جائے، جس کا اثر اچھا اور کم قیمت ہے۔ اوسط مالیکیولر وزن جتنا بڑا ہوگا، سالماتی وزن کی تقسیم اتنی ہی کم ہوگی، اور Tg اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ مخصوص آپریشن: نسبتاً یکساں مالیکیولر وزن کی تقسیم کے ساتھ ملٹی فنکشنل ایپوکسی رال یا کیورنگ ایجنٹ یا دیگر طریقے استعمال کریں۔

ایک جامع میٹرکس کے طور پر استعمال ہونے والے اعلیٰ کارکردگی والے رال میٹرکس کے طور پر، اس کی مختلف خصوصیات، جیسے پروسی ایبلٹی، تھرمو فزیکل خصوصیات اور مکینیکل خصوصیات، کو عملی ایپلی کیشنز کی ضروریات کو پورا کرنا چاہیے۔ رال میٹرکس مینوفیکچریبلٹی میں سالوینٹس میں حل پذیری، پگھلنے والی واسکاسیٹی (فلوئیڈٹی) اور واسکاسیٹی تبدیلیاں، اور درجہ حرارت (پروسیس ونڈو) کے ساتھ جیل کے وقت کی تبدیلیاں شامل ہیں۔ رال کی تشکیل کی ترکیب اور رد عمل کے درجہ حرارت کا انتخاب کیمیائی رد عمل کینیٹکس (علاج کی شرح)، کیمیائی ریولوجیکل خصوصیات (چپتی-درجہ حرارت بمقابلہ وقت)، اور کیمیائی رد عمل تھرموڈینامکس (ایکسوتھرمک) کا تعین کرتا ہے۔ رال واسکعثاٹی کے لیے مختلف عملوں میں مختلف تقاضے ہوتے ہیں۔ عام طور پر، سمیٹنے کے عمل کے لیے، رال کی واسکاسیٹی عام طور پر 500cPs کے ارد گرد ہوتی ہے۔ pultrusion کے عمل کے لئے، رال کی viscosity تقریبا 800 ~ 1200cPs ہے؛ ویکیوم کے تعارف کے عمل کے لیے، رال کی واسکاسیٹی عام طور پر 300cPs کے ارد گرد ہوتی ہے، اور RTM عمل زیادہ ہو سکتا ہے، لیکن عام طور پر، یہ 800cPs سے زیادہ نہیں ہوگا۔ prepreg عمل کے لیے، viscosity نسبتاً زیادہ ہونا ضروری ہے، عام طور پر تقریباً 30000~50000cPs۔ بلاشبہ، یہ viscosity کی ضروریات خود عمل، آلات اور مواد کی خصوصیات سے متعلق ہیں، اور جامد نہیں ہیں۔ عام طور پر، درجہ حرارت میں اضافہ کے طور پر، رال کی viscosity کم درجہ حرارت کی حد میں کم ہو جاتی ہے؛ تاہم، جیسے جیسے درجہ حرارت بڑھتا ہے، رال کا علاج کرنے والا رد عمل بھی آگے بڑھتا ہے، حرکی طور پر، درجہ حرارت ہر 10 ℃ اضافے کے لیے رد عمل کی شرح دوگنی ہو جاتی ہے، اور یہ تخمینہ ابھی بھی اس بات کا اندازہ لگانے کے لیے مفید ہے کہ جب ایک رد عمل والے رال کے نظام کی چپکنے والی مقدار میں اضافہ ہوتا ہے۔ کچھ اہم viscosity نقطہ. مثال کے طور پر، 100℃ پر 200cPs کی viscosity کے ساتھ ایک رال سسٹم کو 50 منٹ لگتے ہیں تاکہ اس کی viscosity کو 1000cPs تک بڑھایا جا سکے، پھر اسی رال سسٹم کے لیے اس کی ابتدائی viscosity کو 200cPs سے کم سے کم سے 1000cPs تک بڑھانے کے لیے 50 منٹ لگتے ہیں۔ تقریبا 25 منٹ. عمل کے پیرامیٹرز کا انتخاب مکمل طور پر viscosity اور جیل کے وقت پر غور کرنا چاہئے. مثال کے طور پر، ویکیوم کے تعارف کے عمل میں، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ آپریٹنگ درجہ حرارت پر viscosity عمل کے لیے درکار viscosity کی حد کے اندر ہے، اور اس درجہ حرارت پر رال کی برتن کی زندگی کافی لمبی ہونی چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ رال درآمد کیا جا سکتا ہے. خلاصہ یہ کہ انجیکشن کے عمل میں رال کی قسم کے انتخاب میں جیل پوائنٹ، بھرنے کے وقت اور مواد کے درجہ حرارت پر غور کرنا چاہیے۔ دوسرے عمل میں بھی ایسی ہی صورتحال ہے۔

مولڈنگ کے عمل میں، حصے کا سائز اور شکل (مولڈ)، کمک کی قسم، اور عمل کے پیرامیٹرز گرمی کی منتقلی کی شرح اور عمل کے بڑے پیمانے پر منتقلی کے عمل کا تعین کرتے ہیں۔ رال خارجی حرارت کا علاج کرتی ہے، جو کیمیائی بانڈز کی تشکیل سے پیدا ہوتی ہے۔ فی یونٹ حجم فی یونٹ وقت میں جتنے زیادہ کیمیائی بانڈز بنتے ہیں، اتنی ہی زیادہ توانائی خارج ہوتی ہے۔ رال اور ان کے پولیمر کے حرارت کی منتقلی کے گتانک عام طور پر کافی کم ہوتے ہیں۔ پولیمرائزیشن کے دوران گرمی کو ہٹانے کی شرح گرمی کی پیداوار کی شرح سے مماثل نہیں ہوسکتی ہے۔ گرمی کی یہ بڑھتی ہوئی مقدار کیمیائی رد عمل کو تیز رفتاری سے آگے بڑھنے کا سبب بنتی ہے، جس کے نتیجے میں مزید یہ خود کو تیز کرنے والا رد عمل بالآخر تناؤ کی ناکامی یا حصے کی تنزلی کا باعث بنے گا۔ یہ بڑی موٹائی کے جامع حصوں کی تیاری میں زیادہ نمایاں ہے، اور علاج کے عمل کے راستے کو بہتر بنانا خاص طور پر اہم ہے۔ مقامی "درجہ حرارت کے اوور شوٹ" کا مسئلہ پری پریگ کیورنگ کی اونچی exothermic شرح کی وجہ سے پیدا ہوتا ہے، اور عالمی پراسیس ونڈو اور لوکل پروسیس ونڈو کے درمیان ریاستی فرق (جیسے درجہ حرارت کا فرق) یہ سب کیورنگ کے عمل کو کنٹرول کرنے کے طریقہ کار کی وجہ سے ہیں۔ حصے میں "درجہ حرارت کی یکسانیت" (خاص طور پر حصے کی موٹائی کی سمت میں)، "درجہ حرارت کی یکسانیت" حاصل کرنے کے لیے "مینوفیکچرنگ سسٹم" میں کچھ "یونٹ ٹیکنالوجیز" کی ترتیب (یا اطلاق) پر منحصر ہے۔ پتلے حصوں کے لیے، چونکہ گرمی کی ایک بڑی مقدار ماحول میں پھیل جائے گی، اس لیے درجہ حرارت آہستہ سے بڑھتا ہے، اور بعض اوقات یہ حصہ مکمل طور پر ٹھیک نہیں ہوتا ہے۔ اس وقت، کراس لنکنگ ری ایکشن کو مکمل کرنے کے لیے معاون حرارت کو لاگو کرنے کی ضرورت ہے، یعنی مسلسل ہیٹنگ۔

جامع مواد نان آٹوکلیو بنانے والی ٹیکنالوجی روایتی آٹوکلیو بنانے والی ٹیکنالوجی سے متعلق ہے۔ موٹے طور پر، کوئی بھی مرکب مواد بنانے کا طریقہ جو آٹوکلیو کا سامان استعمال نہیں کرتا ہے اسے نان آٹوکلیو بنانے والی ٹیکنالوجی کہا جا سکتا ہے۔ . اب تک، ایرو اسپیس فیلڈ میں نان آٹوکلیو مولڈنگ ٹیکنالوجی کے استعمال میں بنیادی طور پر درج ذیل سمتیں شامل ہیں: نان آٹوکلیو پری پریگ ٹیکنالوجی، لیکویڈ مولڈنگ ٹیکنالوجی، پری پریگ کمپریشن مولڈنگ ٹیکنالوجی، مائیکرو ویو کیورنگ ٹیکنالوجی، الیکٹران بیم کیورنگ ٹیکنالوجی، متوازن پریشر فلوڈ بنانے والی ٹیکنالوجی . ان ٹیکنالوجیز میں، OoA (Outof Autoclave) prepreg ٹیکنالوجی روایتی آٹوکلیو بنانے کے عمل کے قریب ہے، اور اس میں دستی بچھانے اور خود کار طریقے سے بچھانے کے عمل کی بنیادوں کی ایک وسیع رینج ہے، اس لیے اسے ایک غیر بنے ہوئے تانے بانے کے طور پر سمجھا جاتا ہے جس کا احساس ہونے کا امکان ہے۔ بڑے پیمانے پر. آٹوکلیو بنانے والی ٹیکنالوجی۔ اعلی کارکردگی والے جامع حصوں کے لیے آٹوکلیو استعمال کرنے کی ایک اہم وجہ یہ ہے کہ پری پریگ کو کافی دباؤ فراہم کرنا ہے، جو کیورنگ کے دوران کسی بھی گیس کے بخارات کے دباؤ سے زیادہ ہوتا ہے، تاکہ چھیدوں کی تشکیل کو روکا جا سکے، اور یہ OoA prepreg بنیادی مشکل ہے کہ ٹیکنالوجی کے ذریعے توڑنے کی ضرورت ہے. آیا ویکیوم پریشر کے تحت اس حصے کی پورسٹی کو کنٹرول کیا جا سکتا ہے اور اس کی کارکردگی آٹوکلیو کیورڈ لیمینیٹ کی کارکردگی تک پہنچ سکتی ہے OoA prepreg کے معیار اور اس کے مولڈنگ کے عمل کو جانچنے کے لیے ایک اہم معیار ہے۔

OoA prepreg ٹیکنالوجی کی ترقی سب سے پہلے رال کی ترقی سے شروع ہوئی۔ OoA prepregs کے لیے ریزنز کی نشوونما میں تین اہم نکات ہیں: ایک یہ ہے کہ مولڈ پرزوں کی پورسٹی کو کنٹرول کرنا، جیسے کہ کیورنگ ری ایکشن میں اتار چڑھاؤ کو کم کرنے کے لیے اضافی ری ایکشن کیورڈ ریزن کا استعمال؛ دوسرا علاج شدہ رال کی کارکردگی کو بہتر بنانا ہے آٹوکلیو کے عمل سے بننے والی رال کی خصوصیات کو حاصل کرنے کے لیے، بشمول تھرمل خصوصیات اور مکینیکل خصوصیات؛ تیسرا اس بات کو یقینی بنانا ہے کہ پریپریگ میں اچھی مینوفیکچریبلٹی ہے، جیسا کہ اس بات کو یقینی بنانا کہ رال کسی ماحولیاتی دباؤ کے دباؤ کے میلان میں بہہ سکے، اس بات کو یقینی بنانا کہ اس کی لمبی چپچپا زندگی ہو اور وقت کے باہر کمرے کا کافی درجہ حرارت ہو، وغیرہ۔ خام مال بنانے والے مخصوص ڈیزائن کی ضروریات اور عمل کے طریقوں کے مطابق مادی تحقیق اور ترقی۔ اہم سمتوں میں شامل ہونا چاہئے: مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانا، بیرونی وقت میں اضافہ، علاج کے درجہ حرارت کو کم کرنا، اور نمی اور گرمی کی مزاحمت کو بہتر بنانا۔ ان میں سے کچھ کارکردگی میں بہتری متضاد ہیں۔ ، جیسے اعلی جفاکشی اور کم درجہ حرارت کیورنگ۔ آپ کو بیلنس پوائنٹ تلاش کرنے اور اس پر جامع غور کرنے کی ضرورت ہے!

رال ڈویلپمنٹ کے علاوہ، پری پریگ کا مینوفیکچرنگ طریقہ OoA prepreg کی ایپلی کیشن ڈویلپمنٹ کو بھی فروغ دیتا ہے۔ مطالعہ نے صفر پوروسیٹی لیمینیٹ بنانے کے لیے پری پریگ ویکیوم چینلز کی اہمیت کو پایا۔ بعد میں ہونے والے مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ نیم رنگدار پریپریگس مؤثر طریقے سے گیس کی پارگمیتا کو بہتر بنا سکتے ہیں۔ OoA prepregs رال کے ساتھ نیم رنگدار ہوتے ہیں، اور خشک ریشوں کو ایگزاسٹ گیس کے لیے چینلز کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ اس حصے کو ٹھیک کرنے میں شامل گیسیں اور اتار چڑھاؤ ایسے چینلز کے ذریعے خارج ہو سکتے ہیں کہ آخری حصے کی پورسٹی <1% ہو۔
ویکیوم بیگنگ کا عمل غیر آٹوکلیو بنانے (OoA) کے عمل سے تعلق رکھتا ہے۔ مختصراً، یہ ایک مولڈنگ کا عمل ہے جو پروڈکٹ کو مولڈ اور ویکیوم بیگ کے درمیان سیل کر دیتا ہے، اور پروڈکٹ کو زیادہ کمپیکٹ اور بہتر مکینیکل خصوصیات بنانے کے لیے ویکیومنگ کے ذریعے پروڈکٹ پر دباؤ ڈالتا ہے۔ مینوفیکچرنگ کا اہم عمل ہے۔

سب سے پہلے، ریلیز ایجنٹ یا ریلیز کپڑا لے اپ مولڈ (یا شیشے کی چادر) پر لگایا جاتا ہے۔ prepreg کا معائنہ استعمال شدہ prepreg کے معیار کے مطابق کیا جاتا ہے، جس میں بنیادی طور پر سطح کی کثافت، رال کا مواد، غیر مستحکم مادہ اور prepreg کی دیگر معلومات شامل ہیں۔ پری پریگ کو سائز میں کاٹ دیں۔ کاٹتے وقت ریشوں کی سمت پر توجہ دیں۔ عام طور پر، ریشوں کی سمت کا انحراف 1° سے کم ہونا ضروری ہے۔ ہر خالی یونٹ کو نمبر دیں اور پری پریگ نمبر ریکارڈ کریں۔ تہوں کو بچھاتے وقت، تہوں کو ریکارڈ شیٹ پر درکار ترتیب کے مطابق سختی سے بچھایا جانا چاہیے، اور پیئ فلم یا ریلیز پیپر کو ریشوں کی سمت کے ساتھ جوڑا جانا چاہیے، اور ہوا کے بلبلوں کو ریشوں کی سمت کے ساتھ پیچھا کیا جائے. سکریپر پری پریگ کو پھیلاتا ہے اور تہوں کے درمیان کی ہوا کو ہٹانے کے لیے جتنا ممکن ہو اسے کھرچتا ہے۔ بچھانے کے دوران، بعض اوقات پری پریگس کو الگ کرنا ضروری ہوتا ہے، جسے فائبر کی سمت کے ساتھ کاٹا جانا چاہیے۔ چھڑکنے کے عمل میں، اوورلیپ اور کم اوورلیپ کو حاصل کیا جانا چاہئے، اور ہر پرت کے الگ ہونے والے سیون کو لڑکھڑا جانا چاہئے۔ عام طور پر، یون ڈائریکشنل پری پریگ کا الگ کرنے والا فرق مندرجہ ذیل ہے۔ 1 ملی میٹر؛ بریڈڈ پری پریگ کو صرف اوورلیپ کرنے کی اجازت ہے، الگ کرنے کی نہیں، اور اوورلیپ کی چوڑائی 10~15mm ہے۔ اگلا، ویکیوم پری کمپیکشن پر توجہ دیں، اور پری پمپنگ کی موٹائی مختلف ضروریات کے مطابق مختلف ہوتی ہے۔ اس کا مقصد لی اپ میں پھنسی ہوا اور پری پریگ میں اتار چڑھاؤ کو خارج کرنا ہے تاکہ اجزاء کے اندرونی معیار کو یقینی بنایا جا سکے۔ اس کے بعد معاون مواد اور ویکیوم بیگنگ کی بچھانے ہے۔ بیگ کو سیل کرنا اور علاج کرنا: آخری ضرورت یہ ہے کہ ہوا کا اخراج نہ ہو۔ نوٹ: وہ جگہ جہاں اکثر ہوا کا رساو ہوتا ہے وہ سیلنٹ جوائنٹ ہے۔

ہم بھی پیدا کرتے ہیں۔فائبر گلاس براہ راست گھومنا,فائبر گلاس میٹ، فائبر گلاس میش، اورفائبرگلاس بنے ہوئے گھومنے والی.

ہم سے رابطہ کریں:

فون نمبر:+8615823184699

ٹیلی فون نمبر: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com